La obtención del aluminio se realiza en dos fases: la extracción de la alúmina a partir de la bauxita (proceso Bayer) y la extracción del aluminio a partir de esta última mediante electrolisis. Cuatro toneladas de bauxita producen dos toneladas de alúmina y, finalmente, una de aluminio.
| Serie | Designación | Aleante principal | Principales compuestos en la aleación |
|
|---|---|---|---|---|
| Serie 1000 | 1XXX | 99% al menos de aluminio | - | |
| Serie 2000 | 2XXX | Cobre (Cu) | Al2Cu - Al2CuMg | |
| Serie 3000 | 3XXX | Manganeso (Mn) | Al6Mn | |
| Serie 4000 | 4XXX | Silicio (Si) | - | |
| Serie 5000 | 5XXX | Magnesio (Mg) | Al3Mg2 | |
| Serie 6000 | 6XXX | Magnesio (Mg) y Silicio (Si) | Mg2Si | |
| Serie 7000 | 7XXX | Zinc (Zn) | MgZn2 | |
| Serie 8000 | 8XXX | Otros elementos | - |
- Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se utiliza para laminación en frío.
- Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el avional. Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo hace apto para su uso en estructuras de aviones.
- Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con buena mecanibilidad, es decir, con un buen comportamiento frente al mecanizado.
- Serie 4000: el principal aleante es el silicio.
- Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa después del recocido.
- Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.
- Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.
El reciclaje del aluminio fue una actividad de bajo perfil hasta finales de los años sesenta, cuando el uso creciente del aluminio para la fabricación de latas de refrescos trajo el tema al conocimiento de la opinión pública.
Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las mismas propiedades que el aluminio primario.
La fundición de aluminio secundario implica su producción a partir de productos usados de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por pretratamiento, fundición y refinado.
desventajas del acero y nuevos aceros mas ligeros.
El peso será la siguiente gran batalla que deberán librar
los fabricantes de automóviles. Tras optimizar los motores y conquistar
la aerodinámica, las marcas se enfrentan ahora a un enemigo mucho más
implacable: la báscula. El automóvil necesita de forma urgente esa
mejora, para poder cumplir con las restrictivas normativas sobre
emisiones que entrarán en vigor en breve plazo y Arcelor puede ser su
gran aliado.
La compañía trabaja ya en la puesta a punto de una nueva
generación de aceros para la automoción y ha decidido sacar al mercado
un nuevo catálogo de productos que tiene como objetivo ofrecer al sector
del automóvil nuevos aceros que van a permitir reducir el peso de la
carrocería hasta un 20%. El proyecto se encuentra aún en una fase muy
incipiente por lo que, de momento, se desconoce si las instalaciones que
el grupo tiene en Asturias podrían ser las encargadas de fabricar en un
futuro alguno de ellos.
-En sólo un cuarto de siglo, entre 1975 y 2000, el espesor del acero para fabricar las latas de bebidas ha pasado de 0,33 a 0,23 mm, lo que hace que al final (una vez la embutición este acabada) se produzcan latas cuyo espesor no exceda los 0,07 mm.”
Otro ejemplo sería el sector de la automoción. Un Volkswagen Golf GTI de 1975 pesaba 840 kg, tenía una potencia de 110 CV y consumía en torno a 9 litros por 100 km. Gracias a las mejoras tecnológicas, la versión de 2010 había más que duplicado su peso (1870 kg) y había aumentado en 100 CV la potencia, pero el consumo se había reducido a 7,3 l/100 km. Las estructuras con nuevos aceros permiten reducir el peso de los componentes en un 25% proporcionando un incremento de la resistencia a torsión y a flexión del 40% y 52%, respectivamente.
Diseño conceptual “Future Steel Vehicle”.
En los nuevos diseños estructurales para automoción se pretende ahorrar
un 35% de peso la vez que reducir las emisiones totales durante la vida
del vehículo en un 70%. Fuente: WorldAutoSteel
Esta lista da una idea de los logros conseguidos en el campo del acero, pero el desarrollo no se detiene. Impresiona constatar que la siderurgia produce más de 3.000 tipos diferentes de acero. Mas de la mitad de ellos se han creado en las últimas dos décadas. De hecho, hace 10 años no existían el 50% de los aceros actualmente presentes en el mercado, y existe aún margen de mejora. Algunos de los campos con prioridad para la investigación siderúrgica, planteados por la propia industria, son los siguientes:
-Nuevos aceros para conducción de fluidos a alta presión (o soportando grandes presiones externas).
-Aceros con comportamiento mejorado en condiciones criogénicas.
-Mejora de las propiedades frente al fuego en aceros de construcción.
-Desarrollo de aceros más resistentes a la corrosión.
-Nuevos aceros con mayor durabilidad en distintas condiciones de servicio.
-Aceros para el almacenamiento de hidrógeno.
-Aceros para componentes nucleares (en particular, resistentes a la irradiación neutrónica).
-Aceros de alta resistencia para automoción.
En conclusion
El primer beneficio que ofrecen los autos de aluminio es la posibilidad de reducir dramáticamente el peso total de la unidad, lo que se traduce en un mejor desempeño, mayor potencia y menor gasto de combustible. El aluminio es dos terceras partes más ligero que el acero convencional, y permite reducir la emisión de CO2 a la atmósfera en la medida en que el motor necesita menos gasto de combustible para mover al coche y el 100% se puede reciclar.
Opinion personal:
Mi opinion es que le aluminio va a ganar un poco al acero en piezas no muy solicitadas de la carroceria, pero seguiran trabajando con los dos metales, lo siguiente que pasara es que los plasticos y las fibras de vidrio y carbono ganaran espacio a los metales, van a abaratar la produccion y se podran integrar en los coches de venta al publico.
No hay comentarios:
Publicar un comentario