Sustitucion parcial aleta trasera, renault clio. Ultima entrada.

Sustitucion aleta renault clio from Julio Huascar

 

20 Transformaciones opcionales en los vehículos.

El término tunning es un vocablo anglosajón que significa modificación o ajuste, fue creado en los años 1650 por Este concepto aplicado a la automoción puede entenderse como modificaciones físicas hechas con la única misión de mostrar para el disfrute visual y/o auditivo, puesto que el audio es muy importante en esta moda.

Vehiculo modificado personas discapacitadas






El origen del tuning es impreciso. Algunos lo atribuyen a Europa, concretamente en Alemania entre 1960 y 1970. Otros indican que tendencias de modificación del automóvil como los "lowrider" se comenzaron a popularizar en Estados Unidos durante los años cincuenta. Se citan a los Hot Rods y al movimiento surgido en California luego de la Gran Depresión de los años treinta.


Audio

Audio de un Fiat uno

 Una instalación de audio personalizado puede incluir cualquier cosa, desde la actualización de la radio a una personalización en toda regla en torno a los equipos de audio.

Ajuste de interiores
 es un término que se utiliza para modificar el interior de un coche. por ejemplo, la eliminación de los asientos traseros para dar lugar a un sistema de sonido, o la obtención de los asientos delanteros y reemplazarlos con asientos de carreras - comúnmente conocida como asientos de cubo.

Motor
Optimización del motor de últimamente se ha puesto como el reemplazo de los componentes del motor de base con las versiones del mercado de accesorios que realizan las mismas funciones que los sustituye al tiempo que promete un aumento de la producción de energía.


Ajuste de la suspensión
Ajuste de la suspensión implica la modificación de los muelles, amortiguadores, swaybars, y otros componentes relacionados de un vehículo. Resortes más cortos ofrecen mayor rigidez, un centro de gravedad más bajo, y una mirada baja.
Ruedas
Ya que los neumáticos tienen grandes efectos sobre el comportamiento de un coche y se sustituyen periódicamente, la elección de neumáticos diferentes de los originales es una forma muy rentable para personalizar un automóvil.

Hay diversos estilos de tuning:

• Lowrider, principalmente coches americanos, muscle, con sistemas de suspensión neumática.
• DUB, muscles de nueva generación, llantas de gran diámetro y cromadas, con garganta. Es un estilo de líneas musculosas.
• Hi-Tech , como su propio nombre indica, alta tecnología, sobre todo en el motor. En este estilo se apuesta por una decoración sencilla y minimalista, donde la tecnología se convierte en un elemento decorativo, y se instalan computadoras, pantallas de televisión y equipos de audio.
• Import, se basa en la utilización de piezas y accesorios procedentes de Japón, el estilo exterior se asemeja a los vehículos de competición en circuitos (En este estilo se pueden usar placas japonesas para darle un mayor realce al vehículo).
• Custom, estilo parecido al Low Rider, pero con más preparación exterior.
• Rat, es un estilo particular, se trata de hacer parecer que el vehículo es viejo, desechado, abandonado pero se mantiene la limpieza en las llantas y el interior. Lo más característico es el efecto roñado de la carrocería.
• Barroco, recargar extremadamente cualquier zona del vehículo.
• JDM, similar al Import.
• Hot Rod, coches principalmente americanos, en ocasiones muy antiguos, con motores muy potenciados.
• German, estilo alemán, de líneas angulosas, cuadradas pero limpio, sobrio sin algún elemento gráfico recargado (también llamado estilo Euro).
• Hella Flush, estilo originario de USA, participan elementos del JDM. Se basa en la utilización de suspensiones rebajadas, llantas grandes y con garganta, y en la modificación del offset, para que el borde de la llanta quede al rás del paso de rueda, la rueda queda con una inclinación negativa. Se suelen usar neumáticos de menor tamaño. Las bacas y pegatinas son un elemento muy utilizado. Es un estilo de líneas muy limpias.
• Off-Road,estilo exclusivo de vehículos pickup, jeeps, camperos y SUV normalmente significa adaptar el vehículo para usarlo en condiciones adversas o a campo traviesa, con mejoras en aumento de suspensión, snorkel para vadear, mejoras en el motor, neumáticos y llantas diseñados para uso rudo así como equipamiento específico. Algunos propietarios también mezclan las corrientes usadas en los vehículos tuneados comunes y las adaptan al todoterreno, teniendo vehículos personalizados con o sin decorados bajo esta tendencia.

TEMA LEGAL

Reforma de Carrocería

Se pueden homologar sustituciones o montajes de:
· Paragolpes delantero y trasero
· Faldones delantero, trasero y lateral
· Alerones
· Simulación de entrada de aire en capó.
· Alisado de cerraduras del portón trasero.
· Aletas y aletines.

No se puede homologar montajes de:
· Alerones de aluminio.
· Cualquier elemento que tenga aristas cortantes.
· Faldones delanteros en forma de quitanieve


 Enlace de cosas que se pueden homologar y las que no.
http://www.club-hyundai.es/t15-ley-sobre-el-tuning-legal-y-sus-homologaciones-en-espana-basico

Resumiendo, en españa mejor no hacer modificaciones al coche, ya que supone mucho papeleo y dinero, y las modificaciones que se pueden hacer son muy pocas.

A veces las modificaciones son utiles...

Ejemplo sobre la instalación o realización de alguna modificación en concreto. 

Esta es una modificacion que no requiere homologación, se trata de colocar un vinilo con un acabado diferente al de la pintura del coche, en este caso fibra de carbono. Es una opcion alternativa mas barata a pintar el coche.
 
 Me decidi a ponerlo por que faltaba la insignia de opel y tenia unos cuantos rayones en esa zona.

En el porton del maletero hay que quitar la cerradura con el tirador.

 Desmontamos el interior y quitamos desde dentro el conjunto
Este es el aspecto con ello quitado.

Este es el vinilo que utilice, viene en rollos de 1.5x1.5 creo.
Hay que medir la zona en que se coloca y dejar unos cuantos centimetros mas  de margen.

 Limpiamos bien la chapa antes de pegarlo y la mojamos con agua y un poco jabón.

 Con una espatula de plastico vamos quitando todas las burbujas para que quede liso.
 La zona de la cerradura la cortamos .

 Este es el acabado final.

  Te puede llevar bastante tiempo quitando burbujas y pegandolo bien.
   Se me hizo de noche y no se veia nada ya.

19 Sustituciones de elementos fijos

Se le llaman sustituciones parciales, a aquellas operaciones de reparaciones

de la carrocería en la que no se cambian las, piezas enteras, sino parte de ella;

por ejemplo cuando se sustituye parcialmente una aleta en vez de la aleta

completa.

Terminada la reparación la calidad del acabado debe ser igual que si se

hubiera sustituido la pieza completa. Las sustituciones parciales se realizan en aquellas piezas en las que se emplearía mucho tiempo para su desmontaje, como: los estribos bajo puerta,

En ambos casos se produce un abaratamiento del coste de reparación,

 bien por ahorro de material o tiempo de reparación. Por otro lado, se elimina la

posibilidad de producir daños en las piezas cercanas, y cambios en las

características constructivas. 

La sustitución de una pieza no tiene por que implicar un reemplazamiento total

de la misma, sino que, en muchos casos podrá optarse por una sustitución por

sección parcial.

Herramientas a utilizar

Cincel amoladora, mag, radial, tas, martillo, taladro con cepillo, 

A la hora de decidir si hacer una sustitucion o una reparacion se debe tener en 

cuenta si el daño es tan grande que una reparacion dejaria la pieza debilitada.

Si se prevee que la pieza pa a perder sus propiedades estructurales se debera 

realizar una sustitucion.

Para decidir si sera completa o parcial  se debe ver si el daño esta en toda la pieza

 o localizado en un tramo. Una sustitucion completa necesita mas horas de trabajo

 y es mas costosa, a la hora de decidir se ha de tener en cuenta precion y  que forma 

sale mas rentable

 

18 Reparación de elementos sintéticos en el automóvil.

Las piezas de plástico en el automóvil son numerosas y su reparación ya es un hecho habitual en el taller. Los diferentes métodos que se utilizan para preparar las piezas plásticas permiten obtener unos excelentes resultados.

Es evidente que el uso de los plásticos en el automóvil es cada vez más frecuente, por lo que el número de piezas en plástico que sufren daños en los siniestros, es también mayor. La reparación de plásticos se convierte en uno de los trabajos cotidianos realizados por el taller y los técnicos deben estar formados y experimentados para acometer estas reparaciones y conseguir unos resultados óptimos.

Métodos de reparación
Los métodos de reparación de plásticos son la soldadura, los adhesivos y la conformación, estos se pueden complementar entre ellos para obtener un acabado satisfactorio. Todas son técnicas de reparación sencillas y rápidas que no requieren una gran especialización y con las que se consiguen reparaciones de calidad, solamente es necesario seguir el proceso de trabajo correcto, junto con la utilización del equipamiento y los productos adecuados.

Aspectos a tener en cuenta
Cuando el técnico se encuentra con una pieza de plástico dañada, previamente debe realizar un análisis del daño y de la pieza para tomar la solución más adecuada. En algunos casos, puede ser más conveniente la sustitución que la reparación, por ello el técnico ha de estudiar siempre la situación concreta que se le presenta. Para analizar y valorar cual sería la opción más adecuada es necesario tener en cuenta una serie de aspectos importantes como:

- Tipo de pieza.
- Tipo, magnitud y localización del daño.
- Tipo de plástico.

Las piezas que pueden ser reparadas son muchas, paragolpes, rejillas, molduras, tapas, carenados de motos e incluso salpicaderos, en todas ellas habrá que valorar el coste económico de la reparación frente a la sustitución.

En piezas de bajo precio, el coste económico de la reparación puede ser más alto que el de la sustitución. También se ha de tener en cuenta el acabado estético final que necesitan algunos tipos de pieza y si se puede conseguir con la reparación a efectuar.

Los tipos de daño que pueden aparecer son deformaciones más o menos acentuadas, las cuales en función de su gravedad y de la aparición de fisuración podrán repararse.

En las grietas o roturas será necesario recuperar la resistencia de la zona, empleándose en algunos casos refuerzos. Para las leves pérdidas de material o arañazos la reparación se limita a rellenar la zona mediante masillas, éste tipo de daños son meramente estéticos. En cualquier caso la magnitud que presenten los daños indicará si es recomendable realizar la reparación o la sustitución de la pieza dañada.

El tipo de plástico con el que está fabricada la pieza es otro de los puntos que influyen en la elección del método de reparación adecuado. Los tipos de plástico más empleados en la industria del automóvil se pueden clasificar en tres grandes grupos:

- Los termoplásticos, que se comportan de forma reversible a la temperatura, son soldables y se pueden conformar y deformar con calor tantas veces como se precise, por lo que admiten la reparación por soldadura y conformación, no obstante también se pueden reparar por adhesivos.

- Los termoestables, en los que un calentamiento excesivo provoca su descomposición sin alterar su forma, no se pueden soldar ya que se carbonizan y se reparan por adhesivos.

- Los elastómeros, que como su nombre indica poseen cierta elasticidad, se deforman fácilmente bajo los efectos de una fuerza externa y al cesar ésta recuperan su forma. Una aplicación de calor excesivo sobre ellos provoca su degradación, por lo que se reparan por adhesivos.

Reparación por soldadura
La reparación por soldadura consiste en la unión del material mediante la aplicación de calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la temperatura de soldadura, los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el material de aporte exterior.

Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales de la varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza.

El equipo básico para acometer este tipo de reparación es un soplete de aire caliente, taladro con broca y fresa, lijadora y las varillas de diferentes materiales plásticos para soldar.

La resistencia mecánica conseguida en la unión es óptima, por lo que es conveniente utilizar este método siempre que las condiciones lo permitan y se trate de plásticos termoplásticos.

Reparación por adhesivosLa reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos.

Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos. La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros.

Reparación por conformación
En los plásticos termoplásticos las deformaciones pueden repararse por simple conformación aplicando calor y presión a la superficie de la pieza. Este tipo de reparación se utiliza tanto en deformaciones en las que no existe rotura del material, como en aquellas en las que se combina una deformación con una rotura. En ambos casos, para recuperar la forma de la superficie se trabaja la zona con calor y presión, el calor ablanda el material y mediante presión se trabaja la zona presionando la superficie de la pieza hasta recuperar la forma inicial. No obstante, se debe prestar atención a la superficie del daño para no reparar aquellas piezas en las que se aprecie que el material en la zona de la deformación presenta pequeñas fisuraciones del material de color blanco, esto indica que el material en su deformación se ha estirado en exceso agrietándose.

Las herramientas a utilizar son básicas: un soplete de aire caliente y los útiles de presión para conformar.Este método de reparación es muy sencillo, rápido y de bajo coste económico, pero solamente es aplicable a los plásticos termoplásticos.

Los métodos de reparación son varios y se han de utilizar seleccionando previamente cual es el más adecuado a cada pieza dañada. Si además, la reparación se realiza siguiendo el método de trabajo correcto y con el equipo y productos necesarios se deben obtener unos resultados de calidad.

Practica Nº 14 soldadura a tope SMAW

Soldadura con electrodo revestido 

Medidas de la pieza 100x50mm chaflan a 45º

Espesor 10 mm

Cortamos las piezas con la amoladora y disco de corte

Posteriormente desbastamos con un disco abrasivo.

 

Diamoetro electrodo revestido : 2.5 mm

                                                      Intensidad de la maquina: 80 AMp

La soldadura parece tener buen aspecto pero no llego a calar por 

la parte de atras.

En mi opinion este tipo de soldadura no tiene mucho uso en automocion pero

viene bien saberlo por que es my util para cualquier otro tipo

de trabajos es muy versatil y barata. Facil de soldar y util para grandes piezas que requieren 

mucho aporte.

 Esta es la vista desde la parte inferior, 

 solo se ve un poco de material en el punto inicial del cordon.

17 Elementos sintéticos: Tipos, características y formas de identificación.

El inicio de todo este mundo material comenzó en el año 1860 con la aparición del celuloide. Éste material se creó a partir de la modificación química de las moléculas de celulosa que se encuentran en las plantas. Su utilización más conocida se dio en el cine y fotografía, de ahí viene el nombre de "el mundo del celuloide" que se refiere al "mundo del cine". Un gran problema de este material era su extremada inflamabilidad y sensibilidad a la luz.

En 1862, Alexander Parkes había creado un material duro que podía ser moldeado (Parkesin). Primer material semi-sintético.

En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos, en vez de derretirse, se endurecía.

Después de la Primera Guerra Mundial, se comenzó a crear materiales sintéticos derivados del petróleo. El polimetilo de metacrilato ó más famosamente llamado "Plexiglás", fué uno de los materiales más conocidos de esa época.
Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, se dió a conocer al mundo el "Teflón", nombre químico Politetrafluoroetileno.

El uso de los plásticos en la fabricación de piezas para el automóvil aumenta cada día más, las características de estos materiales, su coste económico y su reciclabilidad, son puntos importantes a tener en cuenta por los constructores a la hora de realizar el diseño y elegir el material con el que fabricar determinadas piezas.


Tipos de plásticos
La distribución en porcentaje de los diferentes tipos de plástico (polímeros) utilizados en el automóvil, según el material base, sería la siguiente:

Según los porcentajes, el producto más consumido es el polipropileno (PP) con casi un 30% en peso, en segundo lugar se encuentra el caucho para los neumáticos y seguidamente los polímeros técnicos y los elastómeros.

Las características a destacar de los polipropilenos son una buena resistencia química, unas buenas propiedades mecánicas y eléctricas, además de una mayor resistencia al calor que el polietileno y la aceptación como relleno o refuerzo de materiales como el talco, las fibras, o el negro de humo. Su mezcla con EPDM (caucho etileno propileno dieno) es una de las más utilizadas para la fabricación de paragolpes. Otras aplicaciones donde se pueden encontrar son en guardabarros, carcasas del sistema de calefacción, depósitos de líquidos, alerones, spoilers, tapacubos y aislantes para cables.

Los diferentes tipos de poliuretanos (PUR), termoplásticos y reticulados, son utilizados en los sistemas de absorción de energía (absorbedores), juntas, spoilers y cantoneras o como aislantes térmicos y acústicos.

El PVC se utiliza como revestimiento aislante de los cables por su bajo precio y su resistencia a la combustión, también se utiliza en tubos flexibles, recubrimientos y juntas, sin embargo, su fuerte y negativo impacto medioambiental permite predecir que en un futuro tendrá fuertes restricciones de uso, como ya ha ocurrido para algunos productos.

Las características a destacar de los polietilenos (PE) son sus excelentes propiedades eléctricas, buena resistencia al agua y a la humedad. Su barata y sencilla fabricación, así como su posibilidad de mezcla con otros materiales para mejorar sus características, ha hecho que su utilización sea muy extendida. Sus aplicaciones son en aislantes para cableados, depósitos de combustible, juntas, cajas de batería, etc.

Los polímeros transparentes (PMMA, PC) se utilizan en faros y pilotos donde su peso, resistencia al impacto y posibilidad de formas geométricas ha desplazado al vidrio. El PC, también aparece presente en piezas como paragolpes, spoilers o componentes eléctricos sometidos a altas temperaturas.

En ABS, material rígido, duro y tenaz, podemos encontrar rejillas, carcasas, guanteras, apoyabrazos o tapacubos. La poliamida (PA) de gran resistencia a la fatiga, la abrasión y al impacto se utiliza en tapacubos, rejillas, carcasas y ventiladores.

Practica Nº 19 Soldadura a tope TIG

Chapas de 50x100
                              3 mm de espesor
Soldadura tig a 70-80 AMP
corriente continua 
En esta maquina el electrodo se debe matener a 2,3 mm de el acero sin tocarle.
la soldadura se hace sin aporte de material
Hay que dejar una separacion de la mitad del espesor
La unica complicacion de esta soldadura es al principio, debido a  la separacion el material fundido necesita juntarse y es complicado si esta muy separado, A partir de ahi resulta facil por que por capilaridad el acero fundido va juntandose por la tension superficial en estado liquido.     

                             
s

Practica Nº22 Sustitución parcial de aleta trasera.

final from Julio Huascar

16 Uniones pegadas: Tipos de pegamentos.

Uniones pegadas

El uso de los adhesivos en la industria del automóvil es frecuente, empleándose tanto en la unión de guarnecidos ~ vestimientos como en piezas de carrocería.
El buen comportamiento de la unión pegada está garantizado si en las operaciones de aplicación se siguen fielmente las directrices del fabricante del adhesivo.

Entre las propiedades principales de este tipo de unión encuentran la capacidad para unir elementos heterogéneo que no altera ni deforma las chapas finas, como sucede cc soldadura, ni las debilita, como el remachado. Garantiza, é más, el hermetismo de las juntas y reparte uniformemente esfuerzos.
El desmontaje de una unión pegada implica la destrucción del adhesivo de unión.

Adhesivos estructurales. Tipos.
Un adhesivo es una sustancia que, aplicada entre dos cuerpos, es capaz de adherirse a ellos y mantenerlos unidos. Los factores que intervienen en una unión pegada son, además de los materiales a unir y de la preparación de las superficies, la adhesión y cohesión del adhesivo. Adhesión: es la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas que pertenecen a diferentes cuerpos. dicho de otra forma, la fuerza con que el adhesivo se adhiere a ~ superficie a pegar.

Cohesión: es la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas de un mismo cuerpo. Hace alusión a la resistencia interna del propio adhesivo.
La ausencia de una de estas dos propiedades conduce a uniones deficientes. Los adhesivos estructurales proporcionan una fuerte cohesión, elevada resistencia mecánica y al calor y excelente durabilidad.
Los adhesivos más empleados en la industria del automóvil Y, por lo tanto, en los talleres de reparación, son los de poliuretano o los de resina epoxi.

Poliuretano (PUR)
Son polímeros sintéticos a base de poliisocianatos, que provienen de la reacción de un poliol con un isocianato. Pueden usarse a bajas temperaturas manteniendo la adherencia y resistencia al agua. Se utilizan como productos de recubrimiento, y como adhesivos. Su formulación puede ser mono o bicomponente.

Poliuretanos monocomponentes
Sus principales características son: Presentan bajo contenido en disolventes. Secan mediante la absorción de humedad.
- Su proceso de secado es lento y de fuera hacia dentro. - Tienen gran elasticidad.
- Son sensibles a los rayos ultravioletas, que les atacan y descomponen.
- Sus propiedades, desde el punto de vista estructural, son inferiores a las de los bicomponentes

y resinas epoxi.
- Se presentan en tubos o bolsas para aplicar mediante extrusión.
- Se aplican en el pegado de lunas, unión de paneles de puerta, sellado de juntas.
Poliuretanos bicomponentes
Sus principales características son:
- No necesitan de la humedad ambiente para polimerizar.
- Su endurecimiento se produce por reacción química de sus componentes.
- Su proceso de secado es relativamente rápido.
- Son más rígidos que los monocomponentes.

- Son sensibles a los rayos ultravioletas, que les atacan y descomponen.
- Se presentan, generalmente, en cartuchos para aplicar por extrusión.
- Se aplican para el pegado de lunas y unión de piezas de carrocería (capó con sus refuerzos, aletas con pases de rueda, cerchas interiores del techo y unión de piezas plásticas).

Resinas epoxi (EP)
Se obtienen, generalmente, por condensación entre una sustancia que contiene un grupo

epoxídico (oxígeno unido a dos átomos de carbono) y una sustancia que tenga átomos de hidrógeno reemplazables.
Sus principales características son:
- Son productos bicomponentes (resina y endurecedor o catalizador).
- Los componentes son de naturaleza más o menos pastosa y de diferente color para facilitar su mezcla correcta.
- La proporción de mezcla depende del tipo de resina, por lo que se deben observar las recomendaciones de cada fabricante.
- Presentan excelente adhesión en diferentes sustratos, como metales, plásticos, cerámicas, etc.
- La resistencia frente a fallos de cohesión es generalmente buena, en función del tipo de resina.
- El tiempo de secado oscila entre los cinco minutos y las 24 horas, a temperatura ambiente.
- Las resinas de curado rápido son más elásticas que las de curado lento.
- Se presentan en botes para aplicar con espátula o brocha.
- Se aplican en uniones metal-metal, plástico-plástico, metal-plástico.

Unión con adhesivos.

En la unión con adhesivos, se ha de tener en cuenta una serie de consideraciones, que van desde la correcta elección y preparación del adhesivo, hasta el diseño de la junta y el proceso de curado. Obviar estos aspectos puede dar lugar a uniones que no respondan a las expectativas buscadas, por lo que los malos resultados son debidos más a fallos de diseño y de tecnología de aplicación que a limitaciones del procedimiento o del producto.

Entre las consideraciones que hay que tener en cuenta en el empleo de adhesivos estructurales están la elección del adhesivo, el diseño de la junta, la preparación de las superficies, la preparación y aplicación del adhesivo, la posición de los elementos que se van a unir y el curado del adhesivo.

Elección del adhesivo
En el mercado existen multitud de adhesivos estructurales, aunque en la reparación de automóviles se emplean fundamentalmente poliuretanos y resinas epoxi.

Para la correcta elección de un adhesivo se deben considerar diversos factores:
- Tipos de sustratos a unir, pues la adherencia de todos los adhesivos no es la misma.
- Acabado superficial de las partes que se van a unir.
- Tipos de disolventes, aceites u otros contaminantes que puedan estar en contacto con la unión.
- Temperaturas máximas y mínimas que soportará la unión, y si éstas serán constantes o intermitentes. Este factor hay que tenerlo muy presente en uniones de materiales con coeficientes térmicos distintos como, por ejemplo, metalplástico, debiéndose aplicar un adhesivo suficientemente elástico para permitir una buena distribución de las tensiones que originarán esas temperaturas.
- La rigidez de la unión y de los elementos que se van a unir condicionará en parte la rigidez del adhesivo empleado. La elasticidad del adhesivo se amoldará a la elasticidad del sustrato, no debiéndose emplear adhesivos rígidos para unir elementos flexibles.
- Magnitud y tipo de solicitación que haya de soportar, etc.

En todo caso, para realizar una buena elección habrá que seguir las especificaciones marcadas por el fabricante.

15º Puntos de resistencia. Multifunción

La soldadura por puntos es un metodo de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:
1. Intensidad-tiempo de soldadura
2. Resistencia eléctrica de la union
3. Presión de apriete
4. Geometría de los electrodos
La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad).

 

Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida dependiendo de la aplicación que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una función diferente.

• Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.
• Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
• Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños.
• También hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar

Fases

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual esta pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme, reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos físicos de la soldadura por puntos puede crear fisuras internas y grietas en la superficie. Las propiedades químicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades corrosivas.

14º Soldadura semiautomática o de hilo continuo

La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.
La introduccion de hilos tubulares esta entrando cada vez mas a la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

Polaridad

Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo. En algunos casos concretos en los que se requiera mayor temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa ya que los electrones siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un mayor aumento de temperatura en este último.

Hilos de soldadura

Los diámetros mas usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm y en algunos casos 2,4 mm. La elección de uno de estos diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes diámetros se utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en la piezas. Por el otro lado para diámetros pequeños se aplican bajas intensidades y se consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea demasiado pequeña.
El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes grandarías. Los hilos suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad del hilo con el tubo de contacto sea buena, además de disminuir los rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones. También se utiliza hilo tubular, los cuales van rellenos de polvo metálico o flux.

Gases de protección

En la variante MIG (Metal Inert Gas),Argom helio.  el gas de protección es inerte (no actúa activamente en el proceso de la soldadura) siendo muy estable. Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Activ Gas),CO2  el gas de protección se comporta de forma inerte en la contaminación de la soldadura pero por el otro lado interviene termodinámicamente en ella.

sistema brazing