13º Uniones soldadas. Clasificación y breve explicación.

Soldadura eléctrica

Artículo principal: Soldadura eléctrica.

Uso de la electricidad como fuente de energía para la unión metálica.

Soldadura por arco

Artículo principal: Soldadura por arco.

Estos procesos usan una fuente de alimentación de soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento . A veces, la región de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado también.

Soldeo blando y fuerte

El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cuál no se produce la fusión de los metales base, sino únicamente del metal de aportación. Siendo el primer proceso de soldeo utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

• El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450 ºC.
• El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450 ºC.
• Y el soldeo fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900 ºC.

Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la producción del gas CO₂ durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, haciéndolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. Un operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la maestría con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada después de soldar. Además, el proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.

Soldadura a gas

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldadura por rayo de energía

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones.



 La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente útil para soldar materiales finos, este método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.

12º Tipos de uniones fijas

 

 

 

 

 Uniones pegadas

Desde hace mucho tiempo se utiliza el pegado para madera, goma, tejido y plásticos. La aparición de modernos adhesivos de resinas sintéticas ha permitido aplicar esta técnica también para metales
ligeros y aceros.

 

 Las principales características son el peso reducido, costes y tiempos de
fabricación menores, estanqueidad de la unión y una elevada resistencia.
También es una ventaja el que permite realizar
uniones entre materiales muy diferentes. Al
contrario que con la soldadura, la distribución
de tensiones que se consigue es uniforme, y no
se producen deformaciones inadmisiblemente
elevadas por calentamiento ni se modifica la
estructura del material. Además, los adhesivos
absorben golpes y vibraciones.
Como desventaja se puede citar que este tipo
de unión es inadecuada para temperaturas
elevadas, estando el límite de temperatura
para la mayoría de adhesivos entre 80 y
120ºC, si bien algunos adhesivos especiales
llegan a soportar 450ºC. Hay que tener en
cuenta además que las piezas a unir mediante pegado requieren de una
cuidadosa limpieza y preparación previa. Este tipo de uniones no tiene buen
comportamiento ante solicitaciones de flexión, tracción y despellejado, por lo
que hay que evitar dichas situaciones. En las uniones pegadas aparecen
pérdidas de resistencia por envejecimiento.

 

 

 

 

Uniones soldadas.

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción de calor,

hasta que el material de aportación funde, uniendo ambas superficies, o hasta

que el propio material de las piezas se funde y las une.

Si el material de aportación es similar al de las piezas, se denomina soldadura

homogénea, y si es distinto, soldadura heterogénea. Si no hay material de

aportación a la soldadura homogénea se le llama autógena.

Con material de aportación diferente al de la pieza

Heterogenea

         Con aporte de material similar al de la pieza

Homogénea

Con la soldadura homogénea se consigue una unión mejor al fundirse las

piezas y luego enfriarse.

En ocasiones se realizan precalientamientos o tratamientos térmicos

                      posteriores a la soldadura para evitar deformaciones o grietas.        

Soldadura blanda.

Temperaturas de trabajo: menos de 400 ºC

Material de aportación: aleación de plomo y estaño,

se presenta en barras o rollos de hilo que funde a

230 ºC

Para que la unión sea posible, se aplica un material

desoxidante o fundente (una resina) que evita la formación de óxidos y

favorece la unión.

El soldador suministra el calor en la zona donde se va a realizar la unión. Pero

antes se recubre la zona con la resina antioxidante.

Aplicación: Unión de componentes electrónicos a circuitos impresos, unión de

cables eléctricos, de chapas de hojalata y en fontanería para unir tuberías de

plomo.

Soldadura fuerte

Tipo: heterogénea

Temperatura de trabajo: hasta 800 ºC

Material de aportación: aleaciones de plata,

cobre y cinc (conocida como soldadura de

plata) o de cobre y cinc (latón soldadura).

Como material fundente desoxidante se

emplea bórax. Un soplete de gas aporta el

calor necesario para la unión.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia

considerable en la unión de dos piezas metálicas.

Soldadura oxiacetilénica o autógena

Tipo: homogénea

Temperatura de trabajo: hasta 3000 ºC

Material de aportación: ninguno.Para soldar es necesario fundir zonas a unir de los dos metales. Luego se le

añade el metal de aportación en forma de varillas.

4. Soldadura eléctrica

Es el método de unión de piezas de acero más empleado. Este tipo de

soldadura utiliza corriente eléctrica para calentar la zona o puntos de unión,

consiguiendo una temperatura superior a la de fusión del metal.

Para ello se dispone de un potente transformador que suministra una elevada

intensidad de corriente (amperios), disminuyendo la tensión de alimentación

(voltios).